Todos sabemos que al alear unos metales
con otros pueden conseguirse propiedades y características más apropiadas
a los usos comerciales para los que vayan a ser destinados. Con respecto
al aluminio podemos decir que las principales aleaciones se clasifican
en ocho grupos, reflejados en la Tabla I, en la que puede verse el metal
aleado predominante de cada grupo, las características más relevantes
y los usos comerciales más comunes.
Algunas aplicaciones de las aleaciones
de aluminio
2. Aleaciones del Grupo 6000
Más del 80% de los perfiles extruidos
que se producen en el mundo han sido fabricados en aleaciones pertenecientes
a este grupo, siendo dentro del mismo la aleación 6063, conocida también
como AlMgSi0,5 la más utilizada. Prácticamente el 100% de los perfiles
destinados a la fabricación de carpintería de aluminio han sido fabricados
con esta aleación.
En la Tabla II se reflejan los datos
más significativos de las aleaciones de éste grupo. Unas de otras
se diferencian en las cantidades mayores o menores de los elementos
que intervienen en cada aleación. No obstante, los elementos preponderantes
de todas ellas siguen siendo el magnesio y el silicio.
Algunas aplicaciones de las aleaciones
de aluminio de la Serie 6000
Tabla I
Tabla II
3. Aleación 6063 o AlMgSi0,5
Composición química
más generalizada :
Composición
ideal para los perfiles de arquitectura :
Principales características
físicas en estado T5* :
(*) T5 = Estado del aluminio después
de extruido, enfriado al aire y envejecido a 175°C.
Soldabilidad
Puede soldarse sin dificultades especiales,
preferentemente con los sistemas de soldadura TIG y MIG.
Mecanizabilidad
Los perfiles obtenidos, gran parte
de ellos destinados a la carpintería de aluminio, admiten altas velocidades
de corte, fresado, taladrado, troquelado, etc., facilitando unos altos
rendimientos en el taller.
Resistencia a la
corrosión
Ofrece un excelente comportamiento,
ya sea en atmósferas industriales o marinas. La capa de óxido que
se forma en la superficie tiene un espesor de 0,0025 micras que, con
el paso de varios años puede llegar hasta 0,020 micras.
Esta capa puede ser total o parcialmente
destruida si se le ataca con soluciones alcalinas o algunas soluciones
ácidas. También podría deteriorarse si queda atrapada entre dos superficies
planas agua de lluvia o de condensación, o por rozamiento fuerte entre
ambas que llegue a producir erosión. El contacto con la superficie
de otros metales podría asimismo causar una corrosión por el llamado
efecto “par galvánico”, aunque el aluminio es resistente cuando
el metal en contacto es el hierro galvanizado.
Los tratamientos de superficie como
el anodizado o el lacado aumentan considerablemente la resistencia a
la corrosión.
